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全成型电脑横机全过程只需45分钟、全自动筒纱打包机年省成本30万、自动化纺织服装工厂:2名工人日产1800件产能!
发布时间:2019-05-15 12:21 编辑:澳门太阳城

   

  原标题:全成型电脑横机全过程只需45分钟、全自动筒纱打包机年省成本30万、自动化纺织服装工厂:2名工人日产1800件产能!

  一根线到一件成衣出炉,需要无数双手的细心打造,“一针一线密密缝”的背后,是每个细节都不敢疏忽的缜密。如今,新技术可以将这个过程变得更轻松、更有趣。

  走进宁波慈星股份有限公司的智能化车间,可以看到一台台一次成型设备正在飞速工作:一根纱线进去,一件衣服出来,实现全自动生产制造,只需45分钟。

  这是今年8月宁波慈星问世的第一台全成型电脑横机,也是国内首款全成型织可穿电脑横机。通过这台设备,无论什么材质的纱线都可以织成衣服,而衣服的样式、图案、大小都可以由客户来决定。数字化设计、智能化生产,与传统手工生产相比,可以节省80%的人力。

  用普通针织机来织一件衣服,需要把袖子、前后片一一织出,再缝合起来,成为一件完整的衣服。在全成型电脑横机面前,只要一根纱线进去就能织出一件完整的衣服,就像3D打印。

  “这也是增材制造的一种形式。”宁波慈星副总经理李立军解释,“我们通过把制造环节进行再造,采用的是立体成型技术,而不像普通衣服需要裁剪缝合。”通过这种方式,完美解决了纺织鞋服产业的小批量、多批次产品的生产问题,同时也实现了去库存。

  鞋服产业传统生产模式的通病在于品牌商对市场响应不够及时与敏捷,“整个流程是从消费者需求到生产,再到门店销售,如果中间环节大量依靠人的话,实现不了快速、迅捷的生产,满足个性定制更是无从谈起。”李立军说。

  宁波慈星利用“全成型”技术,大大缩短了生产周期,今天打样,明天就可以出新款。除了节省时间成本之外,智能化生产设备也减少了品牌商固定资产的投入。目前,该设备已进入小批量试产阶段。

  在宁波慈星另一个智能针织鞋面生产车间中,消费者的尺寸数据将通过云平台下载至全成型鞋面机和制鞋自动化流水线的控制系统上,几十分钟后,客户定制的鞋子就可以从生产线上下来。人工智能和机器人技术的应用省去了之前人工缝合鞋面与涂胶的过程,宁波慈星最新研发的全成型袜鞋生产工艺最多能节约80%的人力成本,生产效率也得到了极大的提升。

  在宁波慈星的线下体验馆,打造了基于VR技术的全景虚拟商店,可以实现虚拟试衣,而更加高效的线下无人售鞋商店也将在不久的将来面世。此外,宁波慈星还开发了基于类亚马逊KIVA机器人的智能化物流仓储系统,以进一步提升效率,降低人力成本。

  李立军向记者描绘了一幅场景:“我们把全世界优秀设计师的设计款放到我们的云平台上推广,假设一个米兰的客户看中平台上一款纽约设计师的衣服,他可以在手机等移动终端上下载这个模板,并进行个性化修改,然后我们会寻找离这个客户最近的采用宁波慈星智能化生产设备的代工合作伙伴。未来这将是一个全球化的协同生产,我们提升了效率,把原先做预测、做大货、铺货、产生库存,变成把用户需求及时响应到生产现场的自动化生产设备上,做到快速反应。”

  为了更精准服务用户,宁波慈星还建立了消费者会员数据库,收集整理人体尺寸数据和个性化设计数据,上传到云平台,为个性化定制提供板型支撑。通过3D扫描系统,在5秒钟内即可采集60多处身体信息数据,显著提高了量体环节的效率和精准度。量体数据发送到宁波慈星自主研发的智能针织设备上,可快速完成单件或小批量的定制化生产,并在7天内进行配送,价格也低于市场同款同质零售价。

  当前纺织企业的用工情况:据统计一般纺织企业后纺车间,验纱、包纱用工,一个10万锭的企业生产40支纱,三个班合计要用6-8人,有的企业可能用到12人左右。主要工作是:将筒纱套薄膜袋→称重配重→装蛇皮袋→再称重→蛇皮袋封口→蛇皮袋打包带→写标识→码包→入库。有些企业的包装还要在筒纱上套上珍珠棉网袋(又叫苹果袋)。工人劳动强度高,重复工作量大。

  为了减轻工人劳动强度,减少企业用工,济南领驭公司历时3年多时间研发成功了全自动筒纱包装机器人,从套塑料袋→称重配重→装蛇皮袋→封口→捆包→贴条码标签→码包到托盘上,只用一个人,是当前自动化程度更高的包装机器人。

  工艺流程:取纱和筒纱寄存→检验(验纱)→配重→翻转→包膜→再称重区和封袋区→捆袋→码包→条码打印→入库

  小车寄存区:小车寄存区内配一定数量领驭公司的专用小车,由推纱工推着这些小车,到车间的络筒机上收纱到放到小车上,待小车上收满纱后,再将其放到机器人专用寄存口上就行了。机器人自动将筒纱移送到打包流水线上,完成打包过程。

  流水线库存区:就是在车间内每台络筒机的上部,设计专用的收纱流水线,络筒机落纱时将纱自动收到流水线条寄存线,将不同品种的纱自动放置在不同的寄存线上,寄存到一定数量时,集中打包入库。

  就是通过图像识别技术,将筒纱中的色差纱、油污纱分辨出来。并剔除到流水线以外,完成机器验纱代替人工验纱的目的。

  流水线上设置有称重传感器,对每一个进入流水线的筒纱进行称重。并记忆每个筒纱的重量,对于偏重偏轻的筒纱首先进入配对区。将轻重筒纱自动配重后再进入流水线,以保证每包的重量不超过25KG的正负偏差。该功能比人工称重配重的效率提高数倍,配重的精度和准确度大幅提高。杜绝了人为操作的随意性。

  就是将一个朝向的筒纱进行掉头处理,以适应打包大、小头的排列要求,该部分为济南领驭公司自主研发创新,已申请国家专利。

  就是将筒纱外面包一层塑料薄膜,以减少在运输过程中对纱线的磨损和污染。采用热合包膜方式,一次包膜3个,与其它厂家一次包一个膜相比,产量提高了3倍。

  有序排列的筒纱或平行纱,包膜后自动进入蛇皮袋。排列方式通过人机屏设定,可以设定2×3 、2×4、3×4、3×5等不同的排列方式,机器根据设定的排列方式,自动执行程序,装满蛇皮袋后再次称重,并将条码标签通过机械手自动贴到蛇皮袋上,自动从流水线上进入封袋区,封袋区为一台自动缝纫机,机器将袋口自动扎紧。缝纫机再将袋口缝好,进入下一个工位。

  封口完毕后进入捆袋区,捆袋区为一台自动捆扎机,可以设定2道或3道捆扎形式,蛇皮袋进入捆袋区后,机器自动捆扎2道或3道尼龙带,进入下一个工位。

  捆扎好的成品袋纱,进入码包区,该区可以将成品包按2×5的排列码到托盘上,整个打包过程结束。码满后再将托盘通过小车或手推叉车动运到流水线外,或通过AGV小车自动入库。

  济南领驭公司研发的筒纱包装机器人,均配有一套条码识别打印系统和出入库管理系统,从产品进入机器人流水线的那一刻起,就给该产品进行了身份识别,其中包含的信息有品种、支数、捻向、质量指标、客户、生产班组等详细信息。

  另外,从产品出机器人流水线的那一刻起,该信息被编译成条码信息,通过机械手将条码信息自动粘贴到成品上,入库时仓库管理员只需通过无线条码扫描枪扫描确认入库即可,出库时亦是如此,杜绝了人为操作出现差错,使企业的产品向正规化、工业化、信息化方向迈进,同时可与企业的出入库管理系统联网控制。

  四、生产量与能耗整条流水线只用一个人操作,每天可包装18T---24T左右的筒纱。整机功率仅为3.45KW,耗气量为每小时0.3立方。

  结论:通过领驭的全自动筒纱包装机器人在纺织企业的实际应用,一个10万锭生产32支纱的企业,可减少用工6——10人,同时大大减轻了工人的劳动强度,

  在纺织业外,很少有人知道溢达的名字,但它的客户大多都是耳熟能详的品牌:Ralph Lauren、Nike、Tommy Hilfiger、Hugo Boss、Lacoste、Muji、Nautica,这些赫赫有名的服装品牌都有着同一个供应商——香港溢达集团。

  总部位于香港湾仔港湾道的溢达公司堪称是中国纺织业界的旗舰企业:其每年为数十个世界知名品牌生产的纯棉衬衣超过1亿件,每分钟就有400件衬衫在生产线上完成,位列全球第一。

  五年前的广东溢达纺织有限公司(以下简称“溢达”),一条衬衫生产线名工人。如今,溢达每条衬衫生产线名员工,生产效率却比原来高出了40%。

  由于材料的特殊性,全球范围内在制衣行业实施“机器换人”的实践寥寥无几。2010年,溢达开始“摸着石头过河”,启动大规模自动化制衣生产技术研究与应用项目,如今,该项目已获得2016年度广东省科学技术奖三等奖,正迎来创新效益的爆发期。

  如今,在溢达制衣厂的生产车间,利用机械手臂自动验针、利用红外线技术自动裁片、将视觉识别技术运用到制衣与面料生产环节等均已实现。大规模自动化制衣生产技术的突破,为溢达带来了强有力的回馈。

  以缝制袖侧为例,传统的做法需要工人一边折叠、一边缝线、一边转动,手、眼、脚互相配合,

  6名工人互相配合,一天能生产袖侧1200件左右。如今,利用溢达自主研发的自动袖侧机,2名员工就能实现1800件/天的产能,整条生产线%。

  伴随着自动化技术的升级,溢达员工的素质也带来颠覆性的升级。“以往我们培养一名熟手工人至少需要半年,如今只需要几天就能‘出师’。”许新毅认为,实施自动化改造的目的是“去技能化”,让员工从“手巧”变为“心灵”,向技术型人才转型。




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